Des scientifiques européens s’activent pour mettre au point un moyen de produire du ciment moins polluant. Ils ont, pour cela, bâti une cimenterie expérimentale en Belgique. Elle produit chaque année environ 1,4 million de tonnes de 15 types de ciments. Zoom sur un programme européen innovant pour une production de ciment moins polluante.
La production de ciment, grande source d’émissions de CO2
Pour fabriquer du ciment, un mélange précis et finement broyé de calcaire, d’argile et de sable est chauffé dans des fours atteignant 1 450° C. Au cours de ce processus, le calcaire produit de grandes quantités de dioxyde de carbone (la calcination du calcaire pour obtenir de l’oxyde de calcium libère d’importantes quantités de carbones contenues dans la roche). Ainsi si 40 % des émissions de gaz à effet de serre reliées à la production du ciment proviennent des combustibles utilisés pour chauffer les fours, les 60 % qui restent viennent du procédé de fabrication.
Quand on produit une tonne de ciment, on génère 0,6 tonne de CO2 © kamienczanka
Plusieurs entreprises européennes se sont donc associées à des chercheurs travaillant sur un projet européen nommé LEILAC, pour Low Emissions Intensity Lime And Cement (chaux et ciment à faible intensité d’émissions) pour trouver des solutions concrètes et parvenir à fabriquer un ciment plus écoresponsable et répondre aux objectifs de l’Accord de Paris.
Rappel – Quelle différence entre le ciment et le béton ?
Le ciment est l’ingrédient principal du béton. Cette fine poudre permet de lier en collant les ingrédients du béton : l’eau, le sable et les granulats.
Faire évoluer les technologies
Pour mettre à bien leur projet, les chercheurs ont installé à Lixhe, en Belgique, un grand tube de métal de 60 mètres de haut. Ce dernier est utilisé lors de l’étape de cuisson. Il peut emmagasiner 5 % du CO2 émis par l’usine. Le coordinateur du projet LEILAC, Daniel Rennie explique sur Euronews : « Il s’agit d’un grand tube de métal qui est chauffé par l’extérieur à environ 1.000 degrés. La matière première est déposée à l’intérieur par le haut et elle tombe lentement tout en bas ». Le CO2 est alors libéré avant d’être capté au sommet.
La chaîne de production ne nécessite pas de grands changements pour adapter cette technologie selon les chercheurs. Cet avantage de taille signifie que les cimenteries pourraient adopter cette nouvelle technologie sans engager des coûts trop importants.
De plus, cette technologie permet d’emprisonner le CO2 sans recours aux produits chimiques. Les scientifiques doivent prendre certaines mesures avant de pouvoir lancer la fabrication de ciment. Thomas Hills, ingénieur procédés chez Calix, explique : « On prend la poudre avant qu’elle soit placée à l’intérieur et on mesure la quantité de CO2 qu’elle renferme ; puis, on fait la même chose après qu’elle soit passée dans le réacteur ». Ainsi, en calculant les deux valeurs, ils peuvent connaître la quantité de CO2 capturée.
Que faire du CO2 capturé ?
Maintenant que les chercheurs savent comment emprisonner le CO2, il leur faut travailler sur une future utilisation de celui-ci. L’équipe continue de développer ce système afin de pouvoir emprisonner jusqu’à 95 % des émissions totales de CO2 générées par la cimenterie. De même, ils réfléchissent à un moyen de réutiliser ce CO2.
Le CO2 capturé pourrait devenir une matière première précieuse. Daniel Rennie, coordinateur du projet LEILAC indique : « Puisqu’on pense pouvoir capturer du CO2 très pur, il pourra être utilisé après certaines étapes de purification, dans l’industrie alimentaire ou alors, pour faire pousser des plantes ».
Ce CO2 pourrait également être utilisé pour fabriquer de nouveaux carburants ou devenir un composant de certains matériaux. Avec ce projet, les scientifiques ont pour objectif de participer à la réduction des émissions de CO2 de 80 % d’ici 2050 dans l’Union européenne.
Pour en savoir plus sur le projet LEILAC, rendez-vous ici
Illustration bannière : L’industrie du ciment aussi doit se transformer ! – © Vera Larina
